主筆| 強仔

編輯 |林巖

校對 | 金山

作為全球領先的豪華汽車制造商之一，寶馬始終堅持不斷創新、精益求精，致力于提高產品品質和服務水平。近日，寶馬攜手中國消費品質量安全促進會，在沈陽舉辦了“汽車產業數字化轉型與質量管理創新研討會”，充分展示其生產網絡轉型成果與對行業的示范引領作用，以及寶馬如何以高質量的管理體系，進一步提升品質與競爭力。

數字創新賦能——從“制造”到“智造”

從產品序列到生產網絡iso9001體系認證機構，寶馬以數字賦能企業轉型，構建起先進的生產制造系統，從而實現智能制造與數字化服務。2022年，寶馬iFACTORY生產戰略在中國落地，全面開啟“精益、綠色、數字化”時代。在iFACTORY戰略指引下，寶馬打破了傳統生產制造方式的局限性，提高了生產效率、質量和成本管理能力，實現從“制造”到“智造”的飛躍。

在“精益”驅動下，BMW的生產效率、生產靈活性和精確性得到了顯著提升。里達工廠的綜合測量分析中心（CMP）是“精益”一詞的絕佳范例。該中心是寶馬全球首個集所有測量分析和方案優化于一體的技術中心，在這里匯集了來自不同技術領域的質量數據、先進設備和質量專家，用于深入測試、分析和快速解決問題。大大提高了寶馬的生產效率與準確性。該中心設立的高科技幾何光學測量系統（GOM）是全球范圍內首次將白車身測試與整車測量兩種功能相融合的方案。與傳統的機械觸摸方式相比，GOM對白車身的檢測更不僅更高效，也能提供給更精確的檢測結果，確保交付給用戶的產品都擁有最佳品質。

里達工廠是寶馬全球第一座完全在虛擬環境進行規劃和模擬的工廠。從廠區規劃、建筑設計、生產線布局到設備調試，都創建數字孿生模型并進行模擬。通過大數據、5G、虛擬現實、人工智能等技術，里達工廠的數字化水平達到了行業前所未有的水準。在里達工廠涂裝車間，AI計算機視覺系統會對每輛車的噴漆表面進行拍照和分析，100秒內可拍攝10萬張照片，如同“火眼金睛”，智能化地識別漆面的微小瑕疵，而且，通過不斷分析學習，這套系統會變得越來越聰明，識別率也會越來越高。

在生產技藝和體系不斷進化的同時，寶馬始終踐行著更加綠色、低碳的可持續發展理念。目前，整個寶馬沈陽生產基地都使用100%可再生電力。寶馬沈陽生產基地已擁有占地29萬平方米的太陽能電池板。這些太陽能電池板每年可產生4.4萬兆瓦時的電力——足以支撐9000個普通家庭一整年的用電。此外，從2023年中期開始，BMW沈陽生產基地量產車型將逐步使用河鋼的低碳汽車用鋼，相較于傳統鋼材，這些低碳汽車用鋼的生產過程將少產生10%至30%的二氧化碳。

據了解，里達工廠的投資達到150億元，是寶馬在華最大的單筆投資。這既反映了寶馬“家在中國”，對于中國市場的重視與前景的期待；亦體現出寶馬堅持“質量第一”，持續推進品質升級的承諾與決心。

全價值鏈管理——優化體系、提升品質

寶馬致力于構建高質量的管理體系，嚴格把控生產制造和服務流程的每個環節。隨著多年對質量方面的不懈探索，寶馬擁有一套貫穿全價值鏈的質量管理，在研發、生產、供應鏈、銷售、交付、售后六大環節都制定了明確的流程和方法。各環節全部堅守“零缺陷”原則，并做到全過程的“質量追溯”，從而保證每一款產品全面卓越的高品質。

在沈陽生產基地，寶馬實現了研發、采購、生產一體化的獨特優勢，統一協作，統一標準，能夠在最快速地時間內解決問題，大幅提升生產效率保障質量安全。例如車輛在生產中出現潛在質量風險，整車質量管控部門就會聯合聯合研發、采購等部門對問題進行評估，確保不合格的零件或車輛不會繼續生產。同時，在生產現場開展“質量追溯”，在解決問題的同時優化生產過程中的質量管控流程，杜絕類似質量風險的產生。

此外，在供應商管控方面，寶馬也有著極其嚴苛的標準和篩選機制。所有供應商必需通過“質量和零缺陷理念”考驗，才能進入到寶馬的供應鏈體系。在中國，寶馬有超過460家本土供應商，這意味著至少有超460家中國企業從寶馬百年制造沉淀中有所得。從某種角度來說，在助力汽車強國建設，加強制造業質量升級這一戰略中，寶馬起到了示范和引領作用。

通過實施高質量的全價值鏈管理體系，寶馬加強了對原材料、生產工藝和設備等各方面的管理，全面提升了寶馬產品品質。

寶馬始終以質量第一為追求，不斷追求卓越品質。數字化轉型的突出成果和高質量管理體系的構建，讓寶馬品牌更加強勁，品質更加卓越，為用戶提供更出色的體驗和服務。未來，寶馬將繼續秉承品牌價值和精神，持續加強數字化轉型和高質量管理，不斷推動品質提升，為用戶提供更優質的產品與服務。

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